Schnittzeit-Rechner Drahterodieren

Wire EDM – maschinenunabhängige Abschätzung über generische Materialklassen-Richtwerte. Läuft vollständig offline im Browser.

Eingaben

Pro Zeile eine Kontur: entweder direkte Länge (mm) oder eine Bohrung über ihren Durchmesser (Umfang = π × Ø). „Anzahl“ = Anzahl gleicher Konturen dieser Zeile. „Aufmaß“ = konturparalleles Restaufmaß. Bis zur Schnittspalt-Breite (Standard 0,3 mm) kostet es keine Extrazeit, erst darüber muss der Draht vorab ausräumen (Außenkontur meist 0).
Typ Wert (mm) Anzahl Aufmaß (mm)
Vorgabe für neue und aus der STEP-Datei erkannte Konturen; je Zeile überschreibbar.
Gesamtkonturlänge: –
Multipliziert die gesamte Zeit pro Bauteil.
Feste Zeit pro Einstich siehe Einstellungen.
„Alles zurücksetzen“ leert alle Eingaben und setzt die Richtwerte in den Einstellungen auf Standard.

Geschätzte Schnittzeit

Einstellungen & Richtwerte

Alle Werte sind generische Richtwerte und sollten an eigene Erfahrungswerte angepasst werden. Änderungen werden mit „Einstellungen speichern“ nur in diesem Browser / auf diesem PC gespeichert (localStorage).

Materialklassen – Basiswert Schnittleistung (mm²/min)

MaterialklasseBasiswert

Dickenfaktor – Stützpunkte (stückweise lineare Interpolation)

Faktor 1,0 = optimale Bedingungen (ca. 50 mm). Außerhalb des kleinsten / größten Stützpunkts wird der jeweilige Randwert verwendet.

Dicke (mm)Faktor

Schnittanzahl-Faktoren (Zeit = Schruppzeit × Faktor)

Weitere Parameter

Draht-Ø + 2× Funkenspalt. Aufmaß bis zu diesem Wert ist im regulären Schnitt enthalten; erst darüber entsteht Ausräumzeit.

Wie wird gerechnet?

Grundzeit (min) = Gesamtkonturlänge (mm) × Werkstückdicke (mm) / Schnittleistung (mm²/min)
Ausräumzeit = Σ(Konturlänge × Anzahl × max(0, Aufmaß − Schnittspalt)) × Dicke / (Schnittleistung × Schnittspalt)
Zeit pro Bauteil = (Grundzeit × Schnittanzahlfaktor + Ausräumzeit + Einstichzeit) × (1 + Sicherheitspuffer)
Gesamtzeit = Zeit pro Bauteil × Anzahl Bauteile

Konturen-Liste – die Gesamtkonturlänge je Bauteil wird aus den einzelnen Zeilen summiert. Eine Zeile vom Typ „Länge“ geht direkt ein, eine Zeile vom Typ „Bohrung“ mit dem Kreisumfang π × Ø. Die Spalte „Anzahl“ multipliziert die jeweilige Zeile (z. B. 6 gleiche Bohrungen).

Anzahl Bauteile – Losgröße. Multipliziert die komplette Zeit pro Bauteil (inkl. Einstichzeit und Sicherheitspuffer), da jedes Teil eigene Schnitt- und Einstichzeit benötigt.

Einstiche – bei aktivem Häkchen „automatisch“ wird je Kontur / Bohrung ein Startloch angesetzt (Summe der Anzahl-Spalte). Ohne Häkchen wird die eingegebene Anzahl verwendet.

Schnittleistung ergibt sich aus mehreren Faktoren:

Basiswert der Materialklasse – grober Richtwert der Abtragsleistung in mm²/min, maschinenunabhängig.

Dickenfaktor – die Leistung ist nicht linear zur Dicke. Optimum bei ca. 50 mm (Faktor 1,0). Bei sehr dünnen Teilen (< 30 mm) verschlechtern sich die Spülbedingungen, bei sehr dicken Teilen (> 100 mm) fällt die Leistung deutlich ab. Zwischenwerte werden linear zwischen den Stützpunkten interpoliert.

Schnittanzahl-Zuschlag – jeder Nachschnitt kostet zusätzliche Zeit. Vereinfacht: 1 Schnitt = ×1,0; 2 Schnitte = ×1,15; 3 Schnitte = ×1,3; 4 Schnitte = ×1,45 bezogen auf die Schruppzeit.

Ausräumen (konturparalleles Aufmaß) – der reguläre Schnitt räumt bereits eine Schnittspalt-Breite mit ab (Draht-Ø + 2× Funkenspalt, Standard 0,30 mm). Bis zu diesem Wert kostet das Aufmaß keine Extrazeit. Erst das Aufmaß darüber muss der Draht vorab in zusätzlichen Umläufen abtragen: Zusatzzeit = Grundzeit der Kontur × (Aufmaß − Schnittspalt) ÷ Schnittspalt. Beispiel: 0,3 mm → 0 min; 1,0 mm bei 0,3 mm Schnittspalt → (1,0−0,3)/0,3 ≈ 2,3 zusätzliche Umläufe. Der Schnittspalt steht in den Einstellungen. Die Außenkontur hat meist kein Aufmaß (Wert 0).

Einstichzeit – feste Zeit je Startloch / Einstich, wird zur Zwischensumme addiert.

Sicherheitspuffer – prozentualer Aufschlag auf die Zwischensumme (Schnittzeit + Ausräumzeit + Einstichzeit), Standard 15 %.

Vorbereitet, aber noch nicht aktiv: ein maschinenspezifischer Faktor (Sodick ALC 600 / Mitsubishi FA20 / AGIE Challenge 3). Er steckt bereits als maschinenFaktor = 1,0 in der Formel und kann ergänzt werden, sobald reale Maschinendaten vorliegen.